Pour un élément travaillant en flexion, l'avantage est évident :
il lui donne une forte épaisseur sans augmenter son poids comme une poutre en I dans une structure métallique.
Les mousses utilisées comme âme sont du polystyrène, polyuréthane, PVC réticulé, PVC semi-rigide.
Les premières qui viennent à l'esprit sont le risque de reprise d'eau et le délaminage des peaux de l'âme.
La reprise en eau peut être totalement éliminée, en utilisant une âme à cellules fermée d'une résistance au cisaillement suffisante pour les efforts qu'elle devra subir.
Par le passé, certains ont été tentés d'utiliser des mousses de qualité médiocre, de faible densité résultant en une détérioration rapide de la mousse, une reprise d'eau et une perte de résistance.
Le délaminage des peaux sur l'âme est généralement dû à un mauvais choix de la résistance de l'âme, insuffisante au cisaillement, ou à une mauvaise mise en oeuvre ( humidité ou mauvais collage ).
Le principe est de recouvrir le pain de mousse d'une stratification ( peau intérieure ), d'une mousse PVC haute densité, puis d'une stratification ( peau extérieure ).
Le pain de mousse utilisé est une mousse polystyrène, car très légère, qui sert uniquement de support au sandwich. Attention de n'utiliser que de la résine époxy, sinon votre pain de mousse fondrait !
La mousse PVC haute densité, qui viendra recouvrir le pain de mousse, formera l'âme du sandwich.
Combiné à de la résine époxy et des fibres de qualité, elle garantira une rigidité et une résistance à l'enfoncement très supérieure à une construction monolithique.
Elle permet en outre un shape plus précis, et un travail beaucoup plus propre.
Le sandwich peut-être réalisé sur le pont et la carène, ou limité à la carène.
Pour le pont, il est possible d'utiliser du PVC réticulé, plus souple.
Le sandwich est un procédé de fabrication relativement difficile à mettre en oeuvre, car plus contraignant et plus coûteux.
Il est préférable d'utiliser la technique du sous vide, donc d'utiliser différents matériaux ( Polyane®, Peeltex®, Perforex®, Bleedex® , tissu de délaminage ), qui augmentent considérablement le coût final du flotteur.
La mise en oeuvre du sous vide est une technique assez pointue, qui requiert de bonnes compétences.
La fabrication sandwich sera donc plus aisée pour des shapeurs confirmés.
- Plaque de mousse PVC perforée de type Herex R63-80.
- 5 kg de résine époxy environ.
- Tissu ( dépend des finances ). Dans mon exemple, tout est permis, donc je compte environ 3 m linéaires de carbone, et 20 m linéaires de satin de 200g.
- Polyane® ( bâche plastique solide ).
- Perforex® ( film perforé permettant l'évacuation du surplus de résine ).
- Bleedex® ( tissu de drainage ).
- Peeltex® ( tissu de délaminage, qui permet d'éviter le ponçage entre deux stratifications.
- Mastic vitrier en rouleau.
- Du micro ballon et de la silice.
- Enduit de finition pistolable.
- Laque polyuréthane bi-composant type voiture.
- Vernis acrylique type voiture.
- Pads en plaque et colle contact.
- Deux gabarits longitudinaux ( ne pas oublier de faire la déduction de l'épaisseur de la mousse PVC et des peaux ).
- Plusieurs gabarits de section ( ne pas oublier de faire la déduction de l'épaisseur de la mousse PVC et des peaux ) en contreplaqué de 6 mm.
- Un gabarit de scoop / rocker ( ne pas oublier de faire la déduction de l'épaisseur de la mousse PVC et des peaux ) en contreplaqué ou médium de 22 mm minimum ( un pour le pont, et un pour la carène ).
- Rabot électrique (pour ceux qui en ont l'habitude ), défonceuse, meuleuse, ponceuse orbitale ou vibrante, fil chaud ou une bonne scie égoïne.
- Pompe à vide, pistolet à peinture, compresseur.
- Surform, archets ( longues cales à poncer) de différentes taille, règle de carreleur droite, nécessaire de traçage, équerre, pinceaux, pattes de lapin, couteaux de carrossier, papier abrasif à main et machine de différents grains, ruban adhésif de bonne qualité et de différentes largeurs, masque anti- poussière et à cartouche organique, balance de précision, gants latex, etc.
Fixez-les.
Découpez la mousse avec le fil chaud en progressant lentement, sans vous arrêter. Sinon la mousse risque de fondre, et rend la découpe imprécise.
Si vous n'avez pas de fil chaud, faîtes-le à la scie égoïne. Rapprochez-vous le plus possible des gabarits, et finissez le travail avec un archet rigide, et suffisamment long pour venir se poser en travers sur les deux gabarits.
Procédez avec de longues passes, doucement. Vérifiez l'équerrage.
Tracez l'axe du flotteur, les sections désirées et la forme de la carène choisie.
Positionnez le demi-gabarit d'outline, et découpez.
Retournez le symétriquement, découpez.
Maintenant, travaillez le volume.
A l'aide du rabot électrique, ou du surform pour ceux qui ont la main lourde, faites des passes longitudinales. Egalisez au surform.
Le volume de mousse à retirer sera bien sûr plus important sur l'avant et l'arrière du flotteur.
Lorsque vous approcherez du résultat désiré, terminez à l'archet.
Passez au dessous.
Vous allez donner le rocker, et la forme de la carène.
Façonnez la carène à l'aide du surform, progressivement de gauche à droite, pour conserver la symétrie. Pour vous aider, délimitez avec du ruban adhésif les deux arêtes extérieures.
Finissez à la cale à poncer.
Il faut travailler avec méthode
De rails anguleux, il faut passer à des rails courbés. Il suffit pour cela de les casser progressivement par passes successives.
Il faut en un premier temps réaliser les "tucked under edge", jonction des rails dessus / dessous. Il sera arrondi pour un flotteur de vague, et aigu pour un flotteur de slalom.
Pour le réaliser, faites environ 5 passes au surform, terminez au papier à poncer.
Ensuite, travaillez les rails par facettes, tout en faisant attention à la symétrie.
Modelez enfin le nez et l'arrière du flotteur.
Découpez deux longueurs de satin, en laissant une retombée au niveau des rails d'environ 6 cm, et assez de tissu de délaminage pour recouvrir le satin.
Préparez environ 600 g d'époxy thixotropiée ( épaissie ).
Positionnez le tissu sur la carène, faire couler la résine dessus, l'étaler à l'aide d'une spatule, puis la répartir uniformément à la patte de lapin.
Mettre quelques renforts aux endroits nécessaires ( boîtier d'aileron, nez et arrière du flotteur, etc . )
Recouvrir le satin imprégné par un tissu de délaminage.
Attendre la polymérisation complète en allant tirer quelques bords. On peut aussi procéder à la mise sous vide, mais la mise en oeuvre coûte assez cher, je la réserve donc pour le collage de la mousse PVC et la stratification de la peau extérieure.
Procédez de la même manière pour le pont, en faisant attention de retirer le minimum de tissu de délaminage qui gène pour passer les tissus ( ne pas oublier les renforts ! ).
Une fois passée la polymérisation complète, préparez la mousse PVC.
Ajustez-la du mieux que vous pouvez, en faisant le joint, sur le pont du flotteur. Au besoin, thermoformez la mousse de la carène afin qu'elle s'applique le mieux possible au niveau des rails.
Préparez le nécessaire à la mise sous vide, les gabarits scoop / rocker, et retirez le tissu de délaminage.
Préparez votre résine époxy légèrement chargée au microballon et thixotropiée. Appliquez-en sur la carène et sur la mousse PVC en épaisseur suffisante pour réaliser un bon collage.
Pour maintenir la mousse PVC en place, vous pouvez l'agrafer au niveau de son plan de joint, sur le pont.
Posez ensuite dans l'ordre suivant le tissu de délaminage, deux films de Perforex®, le Bleedex®, et enfin le Polyane®.
Fermez le tout hermétiquement à l'aide du mastic de vitrier en bande, en y insérant le tuyau à vide.
Positionnez le gabarit scoop / rocker sur le pont et fixez le solidement à l'aide de ruban adhésif.
Faites le vide. Vérifiez qu'il n'y a pas fuites, et de bien régler la dépression.
Si elle est insuffisante, il y aura un risque de délaminage, si elle est trop importante, un risque d'écrasement. Une "bonne" dépression se situe aux alentours de 0.5 bars.
Vérifiez également que le pain de mousse ne se déforme ni dans l'axe longitudinal, ni dans l'axe transversal.
Laissez "tirer" le sous vide pendant 8 heures environ, puis arrêtez le.
Retirez le Polyane®, Bleedex®, ce que vous pouvez du Perforex®, mais pas le tissu de délaminage ( ou juste ce qui gène ).
Procédez de la même manière pour le placage de la mousse PVC du pont, que pour celle de la carène.
Enduisez à la résine époxy chargée microballon les joints entre la plaque de mousse PVC de la carène et celle du pont.
Lissez ensuite à l'aide de l'archet, en de longues passes transversales, sans trop entamer la mousse PVC, jusqu'au niveau de lissage désiré.
Plus cette étape sera peaufinée, moins la toute dernière finition sera pénible.
Maintenant, préparez une longueur de satin, et une de carbone en laissant une retombée au niveau des rails d'environ 6 cm, ainsi que votre résine époxy légèrement chargée microballon.
Positionnez le carbone recouvert du satin sur la carène, faire couler la résine dessus, l'étaler à l'aide d'une spatule, puis la répartir uniformément à la patte de lapin.
Mettre quelques renforts aux endroits nécessaires ( boîtier d'aileron, nez et arrière du flotteur, etc . )
Recouvrir les tissus imprégnés par un tissu de délaminage.
Mettez le tout sous vide, en mettant de nouveau les gabarits scoop / rocker ( le flotteur est peut-être déjà assez rigide, mais il faut mieux assurer ).
Attendre la polymérisation complète en allant essayer sa nouvelle voile.
Procédez de la même manière avec deux satins pour le pont, en faisant attention de retirer le minimum de tissu de délaminage qui gène pour passer les tissus ( ne pas oublier les renforts ! ).
Tracez les boîtiers d'aileron et de pied de mat, ainsi que les inserts de footstrap.
Pointez votre défonceuse ( moins 1 mm en profondeur ), et défoncez avec précision.
Poncez l'extérieur des boîtiers afin de faciliter l'accroche lors du collage.
Préparez un mélange époxy chargée microballon avec de la fibre.
Collez les boîtiers et inserts et bloquez les après avoir vérifié leurs alignements.
Préparez l'enduit de finition pistolable, et faites une passe assez épaisse sur la carène.
Une fois polymérisé, procédez à l'identique sur le pont.
Prenez maintenant votre archet, avec du papier de 120, et lissez le flotteur. Attention à ne pas attaquer la fibre !
Au besoin, ré enduisez là où c'est nécessaire, et re poncez.
Montez fur et à mesure en grain : 180, 320, 600, 800, en utilisant du témoin de ponçage.
Ca y est, vous avez un flotteur parfaitement lissé, et prêt à recevoir son ultime touche : Sa finition !
Utilisez pour cela la peinture polyuréthane bi-composants, identique à la peinture utilisée pour les voitures.
Appliquez-là au pistolet.
Laissez bien sécher cette peinture, et la protéger par du vernis acrylique.
Voilà, votre flotteur est tout beau, il ne reste plus qu'à faire l'anti dérapant.
Pistolez une fine couche de vernis acrylique, et saupoudrez, avec modération, la microsphère thermoplastique fine.
Si vous avez eu la main lourde sur cette dernière, il est possible d'effectuer un léger ponçage, afin d'adoucir l'anti dérapant.
Tracez la position des pads souhaitée, et découpez-les.
Poncez légèrement l'anti dérapant là où vont venir se coller les pads.
Encollez les pads et le flotteur de colle contact.
Appliquez, c'est collé !
Attendre une bonne semaine, que les réactions chimiques soient en partie bloquées, et allez enfin essayer votre nouveau bijou !
La construction d'un flotteur nécessite donc de la patience et beaucoup de précision, mais quelle satisfaction de planer sur SON propre flotteur !